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適合對(duì)象:對(duì)企業(yè)培訓(xùn),生產(chǎn)管理培訓(xùn)等有興趣學(xué)習(xí)的學(xué)員
開設(shè)課程校區(qū):深圳分公司
精益化生產(chǎn)模式
課程背景:
本課程主要是以管理學(xué)基本理論為核心,以小批量多品種生產(chǎn)企業(yè)“制造效率現(xiàn)狀”→“造成效率浪費(fèi)的原因”→“提升生產(chǎn)效益方法”為基本課程邏輯,以精益生產(chǎn)思想為主線,通過(guò)大量企業(yè)生產(chǎn)管理案例,講解生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理在“人、機(jī)、料、法、環(huán)”各部分的管理要求及現(xiàn)代生產(chǎn)管理的基本思想;
本課程通過(guò)對(duì)生產(chǎn)業(yè)績(jī)及其影響層級(jí)的層層展開剖析,循序漸進(jìn)地講解生產(chǎn)管理業(yè)績(jī)提升的步驟與方法,從而避免了傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理課程將“人員、機(jī)器、工藝等要素”孤立講授,而導(dǎo)致工廠管理者學(xué)習(xí)不能連貫,接收信息不成系統(tǒng)的問(wèn)題;
管理最終是為經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)服務(wù)的,通過(guò)對(duì)生產(chǎn)業(yè)績(jī)的直接剖析與講授,使工廠管理者充分認(rèn)識(shí)生產(chǎn)中4M1E的相互影響,學(xué)會(huì)系統(tǒng)性提升生產(chǎn)管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。
課程收益:
● 形成對(duì)低成本高績(jī)效生產(chǎn)管理的全面框架性概念;
● 掌握生產(chǎn)環(huán)節(jié)各種成本浪費(fèi)的原因;
● 掌握工廠生產(chǎn)盈虧平衡與成本目標(biāo)設(shè)置方法;
● 掌握生產(chǎn)績(jī)效架構(gòu)與績(jī)效評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn);
● 學(xué)會(huì)績(jī)效深入分析方法與績(jī)效推進(jìn)技巧;
● 了解優(yōu)化生產(chǎn)排產(chǎn)的技術(shù),能評(píng)估并推進(jìn)生產(chǎn)排產(chǎn)合理性能力提升;
● 了解物料存量的設(shè)置與管控方法,能推進(jìn)工廠物料合理存量管制。
課程時(shí)間:2天,6小時(shí)/天
課程對(duì)象:生產(chǎn)經(jīng)理、計(jì)劃物流主管、車間主任
課程方式:理論教學(xué)+實(shí)操演練+案例講解
課程大綱
第一講:認(rèn)識(shí)生產(chǎn)制造的效率浪費(fèi)
引言:中小制造型企業(yè)的浪費(fèi)首先來(lái)自工作時(shí)間上的損失,無(wú)論由于計(jì)劃組織不當(dāng)形成的停頓,或者設(shè)備保障不力形成的擋工,又或工藝技術(shù)落后造成的不良,最終反映于生產(chǎn)效率低下、制造費(fèi)用超高、員工抱怨?jié)M腹、工廠管理混亂;
究其原因,工業(yè)產(chǎn)品市場(chǎng)需求已從物資稀缺轉(zhuǎn)變?yōu)檫^(guò)度飽和,產(chǎn)品結(jié)構(gòu)也從單一型號(hào)產(chǎn)品大批量需求衍生為多品種小批量需要,進(jìn)而推動(dòng)工業(yè)生產(chǎn)組織模式向柔性化、智能化制造方向進(jìn)化。
大量中小制造型企業(yè)還沒(méi)完成從作坊式生產(chǎn)向批量化制造的轉(zhuǎn)型過(guò)程,就必須面對(duì)市場(chǎng)品種的多元化和需求的快速交付帶來(lái)的巨大壓力,本講從對(duì)生產(chǎn)的發(fā)展演進(jìn)過(guò)程梳理開始,引導(dǎo)到學(xué)員對(duì)生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀的剖析,明晰工廠目前的效率浪費(fèi)程度。
1.生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)模式的四次轉(zhuǎn)變歷程:作坊式生產(chǎn)→分工化生產(chǎn)→連續(xù)化生產(chǎn)→柔性化生產(chǎn)
2.勞動(dòng)分工生產(chǎn)方式的作用——某企業(yè)勞動(dòng)分工管理形成的低成本制造優(yōu)勢(shì)
3.科學(xué)化管理的核心思想——降低勞動(dòng)力的疲勞程度以提升資源的利用能力
案例:流水線生產(chǎn)與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對(duì)勞動(dòng)效率的改善
4.我們的生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀——綜合利用率OEE構(gòu)成
案例:企業(yè)生產(chǎn)綜合利用率分析數(shù)據(jù)
第二講:解析生產(chǎn)效率浪費(fèi)的原因
引言:由于傳統(tǒng)的工廠管理模式不能適應(yīng)現(xiàn)階段市場(chǎng)需求的轉(zhuǎn)變,導(dǎo)致各種效率浪費(fèi)被放大加劇,往往企業(yè)沒(méi)有清晰認(rèn)識(shí)到從優(yōu)化組織方式上減少浪費(fèi)提升效率,迷信或被迫于資源上的追加投資,過(guò)多的設(shè)備投入、過(guò)高的融資借貸、過(guò)量的勞動(dòng)力引進(jìn)和過(guò)度的工廠規(guī)模,進(jìn)而背上更大的成本包袱,使其不堪重負(fù);
本講從工廠常見的效率浪費(fèi)入手,詳細(xì)剖析各種浪費(fèi)的成因,引導(dǎo)學(xué)員正確理解工廠的經(jīng)營(yíng)管理困惑,明確內(nèi)部效率改進(jìn)的方向。
1.等待浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時(shí)間不匹配形成的損失
2.搬運(yùn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:上卸貨形成的料率浪費(fèi)與叉車的成本浪費(fèi)
3.過(guò)度加工現(xiàn)狀分析
案例:物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費(fèi)和讓步接收損失
4.動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性分析對(duì)手工包裝作業(yè)的效率改善
5.不良浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)過(guò)程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費(fèi)
6.庫(kù)存過(guò)量浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)缺失遠(yuǎn)期庫(kù)存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加
7.非準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:加速物流的三大條件:產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動(dòng)生產(chǎn)
課堂研討:鈑金制造現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)分析研討
第三講:制造產(chǎn)能負(fù)荷能力提升
引言:產(chǎn)能負(fù)荷能力即:計(jì)劃使用工時(shí)占可用工時(shí)的比例,反映制造資源能充分利用的程度;造成產(chǎn)能利用率低下常見有三大“罪魁禍?zhǔn)住保河?jì)劃組織不合理占用過(guò)多資源;設(shè)備維護(hù)不當(dāng)造成經(jīng)常性停機(jī)擋工;工藝切換速度過(guò)慢導(dǎo)致長(zhǎng)時(shí)間等待。低水平的產(chǎn)能負(fù)荷能力使工廠物不能盡其用,人不能盡其責(zé);工廠為維持其收益水平而實(shí)施的低成本資源投入又帶來(lái)了內(nèi)部抱怨嚴(yán)重,異常問(wèn)題加劇的一系列惡性循環(huán)。
本講從生產(chǎn)計(jì)劃組織為預(yù)留生產(chǎn)資源以備后續(xù)插單而控制資源使用,以信息化手段實(shí)現(xiàn)低成本高效率設(shè)備維護(hù),和通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)現(xiàn)同步化快速工藝切換三方面講解提升工廠產(chǎn)能利用能力的思路和方法。
1.主生產(chǎn)計(jì)劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例:某企業(yè)主生產(chǎn)計(jì)劃策劃的流程與產(chǎn)銷協(xié)調(diào)方法
2.設(shè)備全面維護(hù)保養(yǎng)的基本思想
案例:從海爾、電信售后服務(wù)中心反思如何使用信息化手段實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自主高效維護(hù)
3.工藝快速切換的基本方法
案例:某企業(yè)全自動(dòng)機(jī)器團(tuán)隊(duì)快速換線的作業(yè)改善
第四講:制造連續(xù)作業(yè)能力提升
引言:連續(xù)作業(yè)能力即:設(shè)備運(yùn)作作業(yè)工時(shí)占計(jì)劃排產(chǎn)工時(shí)的比例,反映制造現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)效率維持程度;瓶頸工序產(chǎn)能即是工廠的理論產(chǎn)能,只有瓶頸工序連續(xù)滿負(fù)荷作業(yè)才能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的連續(xù)產(chǎn)出;
而受制于前工序推動(dòng)式生產(chǎn)排產(chǎn)導(dǎo)致的工序前后加工順序不銜接,前后工序產(chǎn)速不一致造成的瓶頸停頓,以及物料流轉(zhuǎn)批量不合理形成的瓶頸工序物料間歇供給等因素影響,使瓶頸工序無(wú)法實(shí)現(xiàn)連續(xù)運(yùn)行,而增加了現(xiàn)場(chǎng)協(xié)調(diào)組織的工作量,加劇現(xiàn)場(chǎng)管理的混亂程度。
本講從瓶頸工序生產(chǎn)拉動(dòng),產(chǎn)線速度平衡與連續(xù)物流轉(zhuǎn)序等方面講解提升制造連續(xù)作業(yè)能力的方法,幫助學(xué)員掌握現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)有序控制的基本方法。
1.拉動(dòng)生產(chǎn)的基本方法
案例:某企業(yè)推動(dòng)生產(chǎn)排程的困惑與瓶頸拉動(dòng)改善的收益
2.拉動(dòng)生產(chǎn)的核心條件——產(chǎn)線平衡改善技巧
案例:某企業(yè)單元式成組布局與一個(gè)流成線布局的結(jié)合使用
第五講:產(chǎn)品一次合格能力提升
引言:效率的提升絕非以犧牲質(zhì)量為代價(jià),趕產(chǎn)量也絕不是趕不合格品的產(chǎn)量。產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題一般有三種現(xiàn)象:持續(xù)發(fā)生型問(wèn)題、間歇出現(xiàn)型問(wèn)題和突然變化型問(wèn)題。區(qū)分持續(xù)發(fā)生型問(wèn)題的設(shè)計(jì)源頭錯(cuò)誤的原因,區(qū)別影響間歇型問(wèn)題的資源或管理變異性因素,以及查找導(dǎo)致突然變化型問(wèn)題的失誤性變化,并加以改善和控制,使從源頭上保障產(chǎn)品質(zhì)量一次合格能力提升的關(guān)鍵。
本講圍繞如何區(qū)分制造過(guò)程資源或管理性變異因素,以及如何防范生產(chǎn)失誤兩方面講解零缺陷質(zhì)量的實(shí)用控制手法,提升學(xué)員對(duì)有效控制產(chǎn)品質(zhì)量的系統(tǒng)方法的掌握
1.失誤性問(wèn)題的六大原因與防錯(cuò)方法
案例:生產(chǎn)過(guò)程中實(shí)現(xiàn)員工崗上技能教練的方法
2.組間與組內(nèi)變差型號(hào)對(duì)從資源方向或管理方向?qū)嵤┮恢滦再|(zhì)量改進(jìn)的判斷
案例:從打靶彈痕判斷質(zhì)量變異根源的方法
3.質(zhì)量控制的改善邏輯——技術(shù)優(yōu)化降低損失、質(zhì)量防錯(cuò)杜絕原因、優(yōu)化控制提升效果
案例:企業(yè)技術(shù)質(zhì)量策劃全過(guò)程推進(jìn)流程
第六講:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)能力提升
引言:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)控制的目的是優(yōu)化作業(yè)過(guò)程,提升人、機(jī)匹配程度,在減少人、機(jī)間相互等待時(shí)間的同時(shí)減輕員工勞動(dòng)強(qiáng)度,進(jìn)而提高員工作業(yè)能力和工廠產(chǎn)出效率;。這與傳統(tǒng)制造現(xiàn)場(chǎng)羅列操作步驟、堆砌質(zhì)量要求的作業(yè)指導(dǎo)書不可同日而語(yǔ)。
同時(shí),只有勞動(dòng)方法標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)而才能實(shí)現(xiàn)員工訓(xùn)練科學(xué)化,使“生手”快地通過(guò)崗前、崗上訓(xùn)練轉(zhuǎn)變?yōu)椤笆焓帧?,這是科學(xué)管理原理的核心思想之一。而傳統(tǒng)工廠在標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)控制方面基本處于放縱自發(fā)狀態(tài),從未識(shí)別和設(shè)計(jì)員工合理的作業(yè)過(guò)程,從未優(yōu)化和規(guī)范員工高效的作業(yè)動(dòng)作,依靠粗放的師徒制管理模式提高員工技能;使企業(yè)生、熟手效率差異巨大,學(xué)徒成長(zhǎng)緩慢,新工大量流水,用工成本上升等一系列問(wèn)題滋生。
本講以加工、搬運(yùn)、維護(hù)等各種常見的作業(yè)活動(dòng)為中心,通過(guò)大量的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善案例向?qū)W員講解優(yōu)化作業(yè)的步驟和方法,使學(xué)員掌握標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的核心要求并明確自身改善點(diǎn)和實(shí)施方法。
1.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng)
案例:某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對(duì)降低用工條件,實(shí)現(xiàn)批量招生上崗的幫助
2.加工過(guò)程標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例:某企業(yè)優(yōu)化作業(yè)順序?qū)崿F(xiàn)效率提升
3.搬運(yùn)過(guò)程標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例:某企業(yè)物料搬運(yùn)同步化作業(yè)流程改善
4.快速換模的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例:某企業(yè)快速換模標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善
5.設(shè)備維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例:某企業(yè)全面設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)范例
課后作業(yè):
1.學(xué)員企業(yè)瓶頸工序生產(chǎn)綜合利用率調(diào)查分析;
2.學(xué)員企業(yè)精益化生產(chǎn)水平診斷自評(píng);
3.學(xué)員企業(yè)精益化生產(chǎn)改善合理化建議。
精益生產(chǎn)管理導(dǎo)入實(shí)務(wù)
課程背景:
沈老師帶著咨詢團(tuán)隊(duì)走過(guò)了近300家各類型企事業(yè)單位,發(fā)現(xiàn)他們并不缺管理人員甚至管理精英,也不缺流程及制度,但通過(guò)深入調(diào)研及分析,發(fā)現(xiàn)很多單位存在以下共性:
天天加班>工資不高
計(jì)劃不少>交付不了
口號(hào)遍布>執(zhí)行不多
天天精益>浪費(fèi)不少
說(shuō)話聲大>業(yè)績(jī)聲小
會(huì)議很多>問(wèn)題依舊
排產(chǎn)靠經(jīng)驗(yàn)>產(chǎn)銷失衡
現(xiàn)場(chǎng)混雜盲>方法缺失
執(zhí)行無(wú)標(biāo)準(zhǔn)>空談執(zhí)行
管理無(wú)體系>系統(tǒng)缺失
崗位無(wú)通道>人心散漫
目標(biāo)無(wú)分解>停留口號(hào)
績(jī)效無(wú)系統(tǒng)>只走形式
團(tuán)隊(duì)無(wú)活力>機(jī)制缺失
缺精細(xì)、缺方法、缺工具、缺機(jī)制、缺目標(biāo)、缺績(jī)效=缺精益管理……..
以上問(wèn)題是管理人員錯(cuò)了嗎?好像也不是,因?yàn)椴豢赡苋珕T錯(cuò)誤,那問(wèn)題出在哪呢?
管理系統(tǒng)或控制系統(tǒng)存在問(wèn)題,管理系統(tǒng)無(wú)法讓全員為企業(yè)的最終價(jià)值(產(chǎn)品或服務(wù))實(shí)現(xiàn)為核心進(jìn)行工作或全員缺少對(duì)整個(gè)管理系統(tǒng)從接單到出貨一系列流程控制點(diǎn)的整體了解和掌握,導(dǎo)致了工作中沖突不斷,各自為政,企業(yè)處?kù)兜托顟B(tài),影響了企業(yè)效益。
解決以上問(wèn)題,讓全員具有大系統(tǒng)精益思維方式,在大局為重的思維下進(jìn)行團(tuán)隊(duì)協(xié)作,企業(yè)效益才能不斷提升,在激烈競(jìng)爭(zhēng)中立於不敗之地。
適合對(duì)象:
總經(jīng)理、高管團(tuán)隊(duì)、人力資源系統(tǒng)、生產(chǎn)管理系統(tǒng)、工程及技術(shù)管理系統(tǒng)、品質(zhì)管理、生產(chǎn)計(jì)劃全員、其他部門主管級(jí)以上管理人員
課程收益:
直面管理系統(tǒng)實(shí)質(zhì)問(wèn)題,并從現(xiàn)場(chǎng)咨詢角度系統(tǒng)給出答案;
能幫企業(yè)找出不知不覺(jué)中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因;
幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗有效的根本對(duì)策;
理解富士康生產(chǎn)系統(tǒng)精髓的理論知識(shí);
通過(guò)方法和工具、結(jié)合案例講述,使企業(yè)管理干部具備應(yīng)用各項(xiàng)管理提升機(jī)制;
能幫企業(yè)找出管理方式,打造高效的信息流;
打造企業(yè)高效物資流,使我們的計(jì)劃不再落空;
通過(guò)軟手段,完善整個(gè)管理執(zhí)行系統(tǒng)的管理,保質(zhì)保量達(dá)成客戶需求;
通地硬手段,提高運(yùn)作效率,保障交付和業(yè)績(jī)。
課程大綱:
第一講 破冰分享:生產(chǎn)制造業(yè)企業(yè)管理透析!
1.優(yōu)秀制造企業(yè)的表現(xiàn)(外在表現(xiàn),內(nèi)在透析,怎么做到的?)
2.企業(yè)效益的三大來(lái)源及生產(chǎn)企業(yè)的三大流(信息流、物資流、工藝流)
3.生產(chǎn)企業(yè)構(gòu)成的5大基本要素詮釋及關(guān)系(4M1E)
4.生產(chǎn)制造業(yè)網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)圖
5.績(jī)效提升的根本是什么?
6.企業(yè)機(jī)制平臺(tái)詮釋
7.企業(yè)文化的詮釋
8.如何看待企業(yè)管理問(wèn)題..?
【富士康 & 海爾-管理優(yōu)點(diǎn)分享】
第二講 制造工廠管理基礎(chǔ)
1.工廠的發(fā)展史
2.精益生產(chǎn)發(fā)展史
3.企業(yè)管理架構(gòu)
4.精益價(jià)值流
5.企業(yè)管理的六大基礎(chǔ):
a)溝通機(jī)制
b)權(quán)責(zé)利匹配
c)標(biāo)準(zhǔn)化體系
d)他律自律
e)改善創(chuàng)新
f)F).學(xué)習(xí)型組織
6.工廠管理的四大要素
a)工廠流程管理
b)工廠人員管理
c)工廠物料及供應(yīng)鏈管理
d)工廠效率管理
第三講 工廠流程管理
1.流程概述:工廠主要管理模塊
a)人力資源管理流程
b)產(chǎn)品設(shè)計(jì)及開發(fā)流程
c)生產(chǎn)計(jì)劃及物料控制流程(PMC)
d)工藝及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理流程(PIE)
e)物料及供應(yīng)鏈管理流程
f)品質(zhì)管理流程
g)生產(chǎn)管理流程
h)設(shè)備設(shè)施管理流程
2.人力資源管理流程
a)工廠人員組織架構(gòu)及編制
b)全員薪酬體系
c)員工績(jī)效管理
d)雇員職業(yè)發(fā)展與規(guī)劃
e)企業(yè)文化建立及宣導(dǎo)
【工具引用--《崗位說(shuō)明書》】
【工具引用--《企業(yè)培訓(xùn)計(jì)劃》】
【工具引用--《薪酬結(jié)構(gòu)案例》】
3.產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)流程
a)產(chǎn)品及產(chǎn)品編碼標(biāo)準(zhǔn)化
b)零部件及圖紙標(biāo)準(zhǔn)化
c)物料清單及其完整性(BOM)
d)物料編碼標(biāo)準(zhǔn)化
e)產(chǎn)品開發(fā)過(guò)程中的驗(yàn)證、審核、批準(zhǔn)程序
【工具引用--《物料清單BOM》】
【工具應(yīng)用--《產(chǎn)品工藝卡》】
4.生產(chǎn)計(jì)劃與物理控制流程
a)如何合理制定生產(chǎn)計(jì)劃
b)物料需求計(jì)劃制定
c)物料需求計(jì)劃與庫(kù)存管理
d)生產(chǎn)計(jì)劃管理
e)衡量PMC流程管理的績(jī)效指標(biāo)
【工具引用--《MPS主生產(chǎn)計(jì)劃(月度)》】
【工具引用--《三日滾動(dòng)計(jì)劃》】
【工具引用--《物料需求計(jì)劃》】
【工具引用--《發(fā)貨計(jì)劃》】
【工具引用--《盤點(diǎn)表》】
5.工藝及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程
a)產(chǎn)品制造工藝分析及制定(PE)
b)生產(chǎn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化研究
c)生產(chǎn)線效率研究
【工具引用--標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序SOP】
【工具引用--標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)UPH】
【工具應(yīng)用--工藝路線圖】
6.品質(zhì)管理流程
a)QA質(zhì)量體系的建立與維護(hù)
b)客戶標(biāo)準(zhǔn)與工廠標(biāo)準(zhǔn)之間的轉(zhuǎn)化
c)QE的職能與定位
d)QC的職能與定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)
e)供應(yīng)商品質(zhì)管理
f)供應(yīng)商品質(zhì)管理與SQE
g)衡量品質(zhì)管理流程的績(jī)效指標(biāo)
【工具引用--QC工程圖】
【工具引用--標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)規(guī)范SIP】
【工具引用--單點(diǎn)課程OPL】
第四講 人員管理
1.一線員工管理四原則
2.新員工&三新員工影響分析
3.生產(chǎn)線員工培訓(xùn)(入職培訓(xùn)與在線培訓(xùn))
4.一線干部-班組長(zhǎng)角色定位及職責(zé)定位
a)班級(jí)長(zhǎng)角色定位
b)班組長(zhǎng)的基本職責(zé)
c)班組長(zhǎng)的三大權(quán)力
d)班組長(zhǎng)必備的四種本領(lǐng)
e)班組長(zhǎng)五項(xiàng)使命和九角色
【工具引用--班組長(zhǎng)晉升通道與五年職業(yè)規(guī)劃】
【工具引用--生產(chǎn)系統(tǒng)崗位職責(zé)展示】
5.造成管理人員效率低下的四大因素--部門職能交叉、崗位職責(zé)不清晰、分工不明確
【案例 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題焦點(diǎn)之權(quán)責(zé)劃分】
6.造成管理人員效率低下的四大因素--無(wú)詳細(xì)工作分析、職員在低負(fù)荷下工作
【案例 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題焦點(diǎn)之崗位工作分析表】
7.造成管理人員效率低下的四大因素--職員缺乏培訓(xùn)、不熟悉部門及公司運(yùn)作程序
a)管理人員培訓(xùn)--入職培訓(xùn)
b)管理人員培訓(xùn)--部門見習(xí)
8.造成管理人員效率低下的四大因素--缺乏管理方法與管理工具
a)“泰勒--科學(xué)管理;戴明--全面質(zhì)量管理;德魯克--目標(biāo)管理”三大管理思維的邏輯關(guān)系!!
b)“敏捷生產(chǎn) & 精益生產(chǎn)”的關(guān)系!!
第五講 精益供應(yīng)鏈
1.供應(yīng)鏈的重要性及普遍性問(wèn)題(或客戶現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題及對(duì)公司制造系統(tǒng)產(chǎn)生的影響)
2.生產(chǎn)計(jì)劃制定
【工具引用--主生產(chǎn)計(jì)劃->滾動(dòng)計(jì)劃->數(shù)據(jù)看板->異常處理->案例分析】
3.物料控制
a)MPS與MRP
b)采購(gòu)交付控制 & 物料到達(dá)狀況
c)物料庫(kù)存控制
d)衡量物料控制的績(jī)效指標(biāo)
【工具引用--物料標(biāo)識(shí)卡】
【工具引用--盤點(diǎn)管理流程】
【工具引用--物料需求計(jì)劃】
4.采購(gòu)管理
5.供應(yīng)商管理(選擇、評(píng)審、考核)
6.物料管理
【工具引用--生產(chǎn)領(lǐng)料單】
【工具引用--生產(chǎn)補(bǔ)料單】
【案例 降低物料成本分析】
第六講 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理
1.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理
2.周生產(chǎn)計(jì)劃平衡
3.生產(chǎn)線產(chǎn)能確定方法
4.生產(chǎn)線數(shù)據(jù)采集
5.全員生產(chǎn)效率
6.停線時(shí)間分析
7.停線原因分析
8.效率的定義
a)真效率與假效率
b)個(gè)別效率與整體效率
c)瓶頸與短板管理
d)浪費(fèi)意識(shí)和價(jià)值意識(shí)
9.八大浪費(fèi)與改善
a)不良品浪費(fèi)
b)過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)
c)過(guò)剩浪費(fèi)
d)動(dòng)作浪費(fèi)
e)庫(kù)存浪費(fèi)
f)搬運(yùn)浪費(fèi)
g)等待浪費(fèi)
h)管理浪費(fèi)
10.現(xiàn)場(chǎng)5S管理
a)三定
b)推行技巧--八大要訣
【工具引用--《班組早會(huì)流程》】
【工具引用--《班組交接班記錄表》】
【工具引用--《異常處理流程》 &《異??焖偬幚韱巍贰?/p>
【工具引用--拉動(dòng)式看板《數(shù)據(jù)管理看板》】
【工具引用--《生產(chǎn)日?qǐng)?bào)表》】
【工具引用--《生產(chǎn)實(shí)績(jī)分析表》】
【工具引用--《工作日志(班組長(zhǎng))》】
【工具引用--《開班點(diǎn)檢表》】
【工具引用--《5S稽查表》】
【工具引用--《安全隱患排查表》】
【工具引用--《稽核日計(jì)劃》&《整改通知單》&《稽核戰(zhàn)報(bào)》】
【工具引用--《生產(chǎn)領(lǐng)料單》&《生產(chǎn)補(bǔ)料單》】
【工具引用--《三日滾動(dòng)計(jì)劃表》&《生產(chǎn)指令單》】
【工具引用--《設(shè)備保養(yǎng)計(jì)劃(年度)》&《設(shè)備點(diǎn)檢表》】
【工具引用--《范例 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序SOP》】
【工具引用--《范例 標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)規(guī)范SIP》】
【工具引用--《范例 單點(diǎn)課程OPL》】
第七講 精益生產(chǎn)推行--“六大方法”和“六大工具”
1.六大方法:
a)三要素法:標(biāo)準(zhǔn)+制約+責(zé)任
b)分段控制法
c)限制選擇法
d)稽核控制法
e)數(shù)據(jù)流動(dòng)法
f)橫向控制法
【工具引用--《范例 數(shù)據(jù)流動(dòng)法》&《范例 管理控制卡》】
【工具引用--《范例 基于三要素法則的流程設(shè)計(jì)》】
2.六大工具:
a)六日工作法【案例 六日工作法的應(yīng)用】
b)文控體系
c)管理控制卡【案例 管理控制卡的應(yīng)用案例】
d)數(shù)據(jù)看板【案例 數(shù)據(jù)看板的應(yīng)用案例】
e)異常快速處理與案例分析【案例 異??焖偬幚淼膽?yīng)用案例】
f)數(shù)據(jù)績(jī)效考核【案例 數(shù)據(jù)績(jī)效考核的應(yīng)用案例】
第八講 管理方法落地思維 & 課程總結(jié)
1.革除執(zhí)行的四大陋習(xí)
2.管理的五個(gè)DING
3.課程總結(jié)
4.培訓(xùn)跟進(jìn)
精益生產(chǎn)管理落地路徑與實(shí)踐特訓(xùn)班
【課程背景】:
“精益”概念的提出雖然緣起于精益生產(chǎn)方式,但是通過(guò)近30年的發(fā)展與變革,精益生產(chǎn)管理早已經(jīng)被世界級(jí)管理水平的企業(yè)不斷改進(jìn)和提升,早已經(jīng)從生產(chǎn)制造層面拓展到整個(gè)企業(yè)層面,并且精益思想成為了企業(yè)的核心價(jià)值觀。
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過(guò)持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值,從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過(guò)程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案,為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益改善系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。目的在于:從客戶的角度出發(fā),認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi);采用精益化的拉動(dòng)系統(tǒng),有效控制過(guò)程中的庫(kù)存,降低制造周期時(shí)間,提高過(guò)程的效率(庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率)及客戶滿意率;為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng),通過(guò)降低設(shè)置時(shí)間、目視管理、瓶頸改善、均衡化生產(chǎn)、質(zhì)量管理與變化點(diǎn)管理,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法,降低成本并支持拉動(dòng)系統(tǒng)的實(shí)施。
【培訓(xùn)目標(biāo)】:
課程系統(tǒng)講授了精益改善模式主要內(nèi)容、模式實(shí)現(xiàn)基本方法、企業(yè)推行方式等技能,并針對(duì)國(guó)內(nèi)企業(yè)實(shí)踐中的重點(diǎn)、難點(diǎn)問(wèn)題,提出了有針對(duì)性的解決方案,旨在為國(guó)內(nèi)企業(yè)提供一套先進(jìn)的管理模式,全面提升企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力,最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)價(jià)值和利潤(rùn)的提升。
【課程時(shí)間】:2天/12H(6H/天)
【培訓(xùn)對(duì)象】:企業(yè)中高層管理人員
【培訓(xùn)大綱】:
第一講、精益思想基因解碼
一、TPS發(fā)展史的啟示
1.精益發(fā)展歷程
2.豐田如何精益
3.精益成本之說(shuō)
二、LP精益制造模型
1.精益生產(chǎn)思想
2.精益生產(chǎn)模型
3.精益兩大支柱
三、JIT方式實(shí)施全圖
1.拉動(dòng)能及時(shí)化
2.*IT系統(tǒng)展開
3.實(shí)施JIT三術(shù)
案例:稻盛和夫的六項(xiàng)精進(jìn)
第二章、精益生產(chǎn)管理落地路徑與實(shí)踐:生產(chǎn)七大浪費(fèi)改善策略
一、消除浪費(fèi)產(chǎn)生價(jià)值
1.兩大主題關(guān)聯(lián)
2.重新定義三率
3.消除浪費(fèi)兩面
二、現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)詳解
1.庫(kù)存的浪費(fèi)
2.等待的浪費(fèi)
3.不良的浪費(fèi)
4.過(guò)度的浪費(fèi)
5.過(guò)多與過(guò)早的浪費(fèi)
6.動(dòng)作浪費(fèi)的浪費(fèi)
7.搬運(yùn)的浪費(fèi)
三、管理多種浪費(fèi)分析
1.工作“等待”的浪費(fèi)
2.“低效”的浪費(fèi)
3.管理無(wú) “理”可依
討論:庫(kù)存是萬(wàn)惡之源嗎?
第三章、制定精益生產(chǎn)改善方向:專項(xiàng)從價(jià)值流著手
一、價(jià)值流工具概述
1.什么是價(jià)值流?
2.繪制價(jià)值流圖十步驟
練習(xí):現(xiàn)場(chǎng)繪制價(jià)值流圖
二、價(jià)值流當(dāng)前狀態(tài)圖
1.選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
2.組成一個(gè)工作小組并明確職責(zé)
3.選擇要研究的產(chǎn)品族
4.了解客戶需求
5.畫出工藝流程圖
6.畫出物流
7.畫出信息流
(提示: 畫產(chǎn)品當(dāng)前狀態(tài)圖時(shí)建議首先用鉛筆在白紙上繪制,不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會(huì)遺漏一些重要信息。)
8.定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)
9.繪制當(dāng)前價(jià)值流圖
10.在當(dāng)前狀態(tài)圖基礎(chǔ)上繪制價(jià)值流圖
11.計(jì)算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
12.按照前述浪費(fèi)的定義,找出當(dāng)前價(jià)值流圖中的各種浪費(fèi),為未來(lái)價(jià)值流圖作準(zhǔn)備
案例:某產(chǎn)品當(dāng)前價(jià)值流圖繪制實(shí)例
三、價(jià)值流未來(lái)狀態(tài)圖
1.改善的目標(biāo)是:更智慧的工作,而不是更累!
2.畫出未來(lái)狀態(tài)
3.計(jì)算TAKT time
4.客戶lead time的目標(biāo)值時(shí)多少?
5.何處可以使用連續(xù)流生產(chǎn)?
6.何處使用超市?
7.平衡過(guò)的生產(chǎn)速度和TaktTime(節(jié)拍時(shí)間)相吻合嗎?
8.你如何平衡生產(chǎn)?
9.何處調(diào)節(jié)需求變量?
10.需要什么樣的過(guò)程改善?
11.未來(lái)狀態(tài)
12.未來(lái)狀態(tài)消除了浪費(fèi)的根本原因嗎?
13.實(shí)現(xiàn)未來(lái)狀態(tài)
14.練習(xí):畫出你所熟悉的產(chǎn)品價(jià)值流分析圖
第四章、精益生產(chǎn)管理落增效改善路徑:瓶頸改善
一、什么是瓶頸管理?
二、瓶頸管理的核心理念是什么?
三、瓶頸管理的實(shí)用方法? ? ?
四、瓶頸管理怎么用?
五、結(jié)論
第五章、精益生產(chǎn)管理落地路徑與目標(biāo)——均衡化生產(chǎn)
一、起步
二、使生產(chǎn)系統(tǒng)的能力和需求相匹配
三、創(chuàng)建“定拍工序”
四、控制上游生產(chǎn)
五、擴(kuò)大均衡拉動(dòng)系統(tǒng)
六、保持成果持續(xù)改進(jìn)
案例:均衡化生產(chǎn)改善案例
精益生產(chǎn)十大工具
【課程背景】
精益生產(chǎn)(LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP)是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起,美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中,基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的研究與總結(jié),以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié),提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi),花在新產(chǎn)品研發(fā)上面,將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過(guò)程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的,以前,發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器,但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過(guò)程的改善。”
——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授。
【授課對(duì)象】生產(chǎn)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/廠長(zhǎng),供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理
【課程價(jià)值】
1、明確企業(yè)經(jīng)營(yíng)的三種理念與精益思想的五大原則
2、掌握企業(yè)常見的七大浪費(fèi)與浪費(fèi)產(chǎn)生的原因
3、掌握價(jià)值流現(xiàn)狀圖繪制的六步驟與現(xiàn)狀圖問(wèn)題的分析與改善手法
4、掌握5S三大層級(jí),各”S”推進(jìn)的要領(lǐng),目視化管理的兩大原則,三級(jí)水平與五大方法
5、掌握標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三條件,三要素與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)作業(yè)的四大步驟
6、掌握設(shè)備管理的三大核心指標(biāo)與自主保全的七步驟
7、掌握快速切換的七步驟與法則
8、掌握品質(zhì)管理的“三不”策略與防錯(cuò)的十大原理
9、掌握看板運(yùn)作的三種方式與看板運(yùn)作的六大紀(jì)律
10.掌握問(wèn)題三種類型與問(wèn)題解決的八步法
11.掌握現(xiàn)場(chǎng)定位與持續(xù)改善的核心
【工具/表單】
?物流布局圖 / 生產(chǎn)計(jì)劃流程圖 / 浪費(fèi)地圖 / 價(jià)值流程圖 / “三不“模型
?浪費(fèi)識(shí)別表 / 物料清單表 / 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表 / 多能工表 / 員工技能表
【課程特色】45%理論+35%案例講解+15%現(xiàn)場(chǎng)演練+5%點(diǎn)評(píng)總結(jié)
【課程時(shí)長(zhǎng)】3-4天/16-24H
【課綱內(nèi)容】
理念篇:
第一講:精益生產(chǎn)概論
視頻案例分析:從國(guó)慶閱兵看精益生產(chǎn)
一、精益生產(chǎn)發(fā)展的歷史
二、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)的根本
三、企業(yè)經(jīng)營(yíng)的三種理念
四、精益生產(chǎn)的五大原則
五、價(jià)值—價(jià)值流—流動(dòng)—拉動(dòng)—盡善盡美
案例分析:多伊爾.威爾遜案例
六、企業(yè)常見的七大浪費(fèi)
視頻案例:烤面包
課堂演練:尋找浪費(fèi)
工具篇:
第二講:價(jià)值流程圖
一、價(jià)值流圖分析
1、何為價(jià)值流
2、價(jià)值流圖的作用
3、價(jià)值流圖分析步驟
4、價(jià)值流圖解析
二、價(jià)值流現(xiàn)狀圖繪制步驟與分析
1、確定產(chǎn)品系列為價(jià)值流分析對(duì)象
2、產(chǎn)品分簇矩陣圖
3、現(xiàn)狀圖繪制步驟
4、現(xiàn)狀圖分析改善
案例分析:某企業(yè)價(jià)值流繪制與分析
三、繪制未來(lái)圖
1、選定節(jié)拍時(shí)間
2、確定收貨方式
3、確定何處引入連續(xù)流
4、確定何處引入拉動(dòng)系統(tǒng)
案例分析:某企業(yè)價(jià)值流未來(lái)圖分析
第三講:現(xiàn)場(chǎng)5S與目視化管理
一、為什么要做5S
視頻案例:裸男在家
二、5S的三大層級(jí)
三、各“S”推進(jìn)要點(diǎn)
1、“整理“推進(jìn)要點(diǎn)
2、“整頓”推進(jìn)要點(diǎn)
3、“清掃”推進(jìn)要點(diǎn)
4、“清潔”推進(jìn)要點(diǎn)
5、“素養(yǎng)”推進(jìn)要點(diǎn)
視頻案例分析:歷史轉(zhuǎn)折中的片段
四、目視化概論
1、目視化定義
2、目視化三要素
3、目視化兩大原則
4、目視化三級(jí)水平
五、目視化常用工具
1、視覺(jué)類工具
2、聽覺(jué)類工具
3、其它表現(xiàn)形式
案例分析:某日資企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)目視化案例
第四講:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別
二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三條件與三要素
三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作成步驟
現(xiàn)場(chǎng)演練:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成
四、實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)“三件套”找問(wèn)題
3、運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善
第五講:全員生產(chǎn)性保全TPM
一、設(shè)備效率的三大指標(biāo)
二、設(shè)備效率之OEE提升
案例演練:OEE計(jì)算
案例分享:某企業(yè)OEE效率提升案例
三、自主保全活動(dòng)展開
1、開展自主保全七步驟的思考方式
2、自主保全活動(dòng)七步驟
3、成功開展TPM自主保全的12關(guān)鍵點(diǎn)
4、成功開展自主保全所要解決的問(wèn)題
案例分享:某臺(tái)資自行車集團(tuán)自主保全
第六講:快速切換
一、為什么要實(shí)施快速切換
視頻案例分析:F1換輪胎
案例討論:快速切換對(duì)生產(chǎn)周期有什么影響
二、快速切換分析
三、減少切換的改善順序
1、準(zhǔn)備更換損失時(shí)間的實(shí)際狀況調(diào)查
2、高層領(lǐng)導(dǎo)的態(tài)度表明和項(xiàng)目組的組成
3、現(xiàn)場(chǎng)觀察和連續(xù)稼動(dòng)分析
4、把切換結(jié)果整理為三種浪費(fèi)分析
5、全員參與的改善實(shí)施計(jì)劃制定
6、改善實(shí)施,評(píng)價(jià)與推廣
四、實(shí)現(xiàn)快速換模的七步法
案例分享:某日企注塑模具切換案例
五、快速切換法則
第七講:防錯(cuò)
一、精益生產(chǎn)兩大支柱
二、品質(zhì)管理“三不”策略
1、技術(shù)面
2、作業(yè)面
3、管理面
三、防錯(cuò)/防呆
1、失誤與缺陷
2、防錯(cuò)的四個(gè)等級(jí)
3、防錯(cuò)/防呆十大原理
4、防錯(cuò)裝置
案例分析:某企業(yè)防錯(cuò)案例
第八講:看板管理
一、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與JIT方式的比較
二、幾種常見的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式
1、順序拉動(dòng)系統(tǒng)
2、后工序拉動(dòng)系統(tǒng)
1、混合拉動(dòng)系統(tǒng)
三、實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的條件
1、看板拉動(dòng)如何實(shí)現(xiàn)
2、實(shí)施看板的前提條件
視頻案例分析:波音777生產(chǎn)線
2、看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與使用
1、看板的種類與用途
2、看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)思路
3、看板運(yùn)轉(zhuǎn)六大紀(jì)律
4、看板拉動(dòng)系統(tǒng)
視頻案例分享:某汽車廠拉動(dòng)生產(chǎn)視頻
現(xiàn)場(chǎng)模擬演練:折紙飛機(jī)
第九講:?jiǎn)栴}分析與解決
一、問(wèn)題概述
1、問(wèn)題定義
2、問(wèn)題的三種類型
3、解決問(wèn)題的兩大方向
二、問(wèn)題解決八步法
1、明確問(wèn)題
2、設(shè)定目標(biāo)
3、分析原因
4、確定根因
5、確定對(duì)策
6、有效實(shí)施
7、結(jié)果評(píng)估
8、標(biāo)準(zhǔn)化與推廣
案例分析:某企業(yè)題分析與解決案例
案例演練:如何制定對(duì)策
第十講:持續(xù)改善
一、現(xiàn)場(chǎng)定位
二、現(xiàn)場(chǎng)改善
1、方向
2、三現(xiàn)主義
3、現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)
三、現(xiàn)場(chǎng)改善提案與QCC
1、馬斯諾需求層次
2、改善提案與QQC
四、現(xiàn)場(chǎng)改善的金科玉律
總結(jié),答疑!
精益生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)培訓(xùn)解決方案
課程背景:
隨著中央經(jīng)濟(jì)工作會(huì)議“五大關(guān)鍵詞”和“供給側(cè)””提質(zhì)增效“一帶一路”政策的進(jìn)一步影響,尤其近期原材料價(jià)格不斷攀升,經(jīng)濟(jì)市場(chǎng)持續(xù)惡化,大講的制造業(yè)企業(yè)不同程度的受到了影響,那么企業(yè)將面臨著有歷史以來(lái)的挑戰(zhàn),我們企業(yè)怎么才能立足和突破呢?
動(dòng)車比傳統(tǒng)的火車跑的快三倍,主要原因是動(dòng)車的每節(jié)車廂都有一個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī),而傳統(tǒng)的火車只有前面車頭的牽引后面的推動(dòng),引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過(guò)時(shí)的口號(hào),現(xiàn)代正確的理念是“發(fā)揮每節(jié)車廂的動(dòng)力,全公司動(dòng)起來(lái)”,而精益生產(chǎn)管理的全員改善正是符合這個(gè)理念。
“打鐵還得自身硬”,我們是到了解決內(nèi)部浪費(fèi)問(wèn)題的時(shí)候了,我們完全可以實(shí)現(xiàn)輕資產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理,使企業(yè)的利潤(rùn)持續(xù)增長(zhǎng)。讓我們專業(yè)和實(shí)戰(zhàn)的導(dǎo)師和大家一起分析和學(xué)習(xí)吧!
課程時(shí)間:2天,6小時(shí)/天
課程對(duì)象:生產(chǎn)一線中基層管理人員
課程大綱:
第一講:傳統(tǒng)管理意識(shí)的轉(zhuǎn)變
一、歷史迫使我們轉(zhuǎn)變
1.國(guó)內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)管理模式分析
2.國(guó)外企業(yè)生產(chǎn)管理模式借鑒
3.未來(lái)生產(chǎn)管理發(fā)展方向
引言部分:精益生產(chǎn)管理意識(shí)的轉(zhuǎn)變
一、精益生產(chǎn)概論
1. 精益生產(chǎn)起源與原理
2. 精益、精細(xì)、精準(zhǔn)三大概念實(shí)施場(chǎng)景
思考:為什么要做精益生產(chǎn)
工具:精益生產(chǎn)五大指導(dǎo)原則、豐田4P模型
3. 生產(chǎn)成本與利潤(rùn)的關(guān)系
4. 無(wú)縫管理與管理流程
5. 精益之屋解讀
第一講:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精益先從浪費(fèi)識(shí)別開始
一、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)現(xiàn)象(如何形成的?有什么危害?)
1. (Waiting)等待的浪費(fèi)
——等待:上級(jí)指令、外部回復(fù)、下級(jí)回復(fù)、生產(chǎn)聯(lián)系
2. (Over-production)過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
——造成原因:工作進(jìn)度不協(xié)調(diào)、信息傳遞不順暢、生產(chǎn)計(jì)劃做不到有效貫徹執(zhí)行
3. (Inventory)庫(kù)存閑置的浪費(fèi)
——庫(kù)存的浪費(fèi)(原材料、生產(chǎn)過(guò)程、成品庫(kù)存)、工序復(fù)雜的浪費(fèi)、職能閑置的浪費(fèi)、信息流的節(jié)流閑置浪費(fèi)
4. (Correction)不良作業(yè)及無(wú)序浪費(fèi)
——質(zhì)量控制不到位的浪費(fèi)、不遵守流程作業(yè)的浪費(fèi)
5. (Conveyance)搬運(yùn)及失職的浪費(fèi)
——多余動(dòng)作的浪費(fèi)、工作任務(wù)完成不到位的浪費(fèi)、布局不合理的浪費(fèi)、虎頭蛇尾的浪費(fèi)
6. (Mistake)失誤及低效的浪費(fèi)
——工作無(wú)質(zhì)量浪費(fèi)
7. 動(dòng)作的浪費(fèi)
——現(xiàn)場(chǎng)布局不合理、十二種典型的動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)象
8. 管理成本的浪費(fèi)
——計(jì)劃編制無(wú)依據(jù)混亂、計(jì)劃不執(zhí)行、計(jì)劃處置不當(dāng)、成本意識(shí)不強(qiáng)
總結(jié):生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)現(xiàn)象歸類——現(xiàn)場(chǎng)人、機(jī)、料、法、環(huán)、信息
第二講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)人員管理
一、開啟生產(chǎn)員工心理密碼
1. 不同類型員工的心理狀態(tài)
2. 如何利用不同員工特點(diǎn)開展工作
3. 前喻時(shí)代員工的特點(diǎn)及管理方法(60-70年代)
4. 并喻時(shí)代員工的特點(diǎn)及管理方法(80-90年代)
5. 后喻時(shí)代員工的特點(diǎn)及管理方法(00后年代)
1)兼有積極和消極的工作態(tài)度
2)多變的職業(yè)觀點(diǎn)
3)對(duì)成功的獨(dú)到界定
4)對(duì)權(quán)威的看法
5)信息化的優(yōu)勢(shì)
6)不太喜歡循規(guī)蹈矩
7)忠于自己的生活方式,而不是自己的工作
二、解開溝通密碼
1. 現(xiàn)場(chǎng)管理溝通密碼
2. 如何和不同類型的上級(jí)有效溝通
3. 如何和平級(jí)溝通
4. 如何和你下屬溝通
互動(dòng):現(xiàn)場(chǎng)分析不同性格的處事規(guī)則,解讀協(xié)密碼
第三講:精益現(xiàn)場(chǎng)效率提升
一、生產(chǎn)計(jì)劃的編排
1. 同期化思考與生產(chǎn)計(jì)劃編排
2. 生產(chǎn)節(jié)拍的控制
3. 生產(chǎn)周計(jì)劃. 月計(jì)劃. 日計(jì)劃的編排
4. 生產(chǎn)計(jì)劃甘特圖的制作
案例:某公司的生產(chǎn)計(jì)劃
二、現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)技術(shù)的運(yùn)用
1. 現(xiàn)代流水線的布置
2. 生產(chǎn)物流的控制關(guān)鍵點(diǎn)
3. JIT技術(shù)的運(yùn)用
4. 單件流技術(shù)的實(shí)施要領(lǐng)
三、現(xiàn)場(chǎng)快速切換技術(shù)的運(yùn)用
1. 應(yīng)對(duì)“多品種. 小批量”訂單的秘訣
2. 快速切換技術(shù)的技術(shù)要領(lǐng)
3. 快速切換技術(shù)實(shí)施步驟
案例互動(dòng):一頓完美的早餐
四、現(xiàn)場(chǎng)TOC技術(shù)的運(yùn)用
1. 木桶原理新解讀
2. TOC技術(shù)介紹
3. TOC技術(shù)的實(shí)施要領(lǐng)
案例互動(dòng):爸爸的紅茶
第四講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境管理(6S活動(dòng))(案例圖片分析其的步驟與要領(lǐng))
1. 整理
2. 整頓
3. 清掃
4. 清潔
5. 素養(yǎng)
6. 安全
案例分析:6S目標(biāo)化推行與落實(shí). 關(guān)鍵要素列舉
第五講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理
一、質(zhì)量意識(shí)的改變
1. 什么是質(zhì)量
2. 質(zhì)量成本有哪些
3. 品質(zhì)問(wèn)題沒(méi)有折扣
4. 精益生產(chǎn)解決質(zhì)量問(wèn)題的辦法
案例分析:海爾的質(zhì)量意識(shí)
二、現(xiàn)場(chǎng)分析質(zhì)量問(wèn)題的方法
1. 頭腦風(fēng)暴法
2. 5W法
3. 4M1E法
4. 如何寫質(zhì)量分析報(bào)告
案例互動(dòng):如何靈活能運(yùn)用所學(xué)方法做質(zhì)量分析
三、質(zhì)量問(wèn)題的處理方法
1. 戴明的PDCA循環(huán)
2. 過(guò)程作業(yè)模式技巧
3. 生產(chǎn)操作標(biāo)準(zhǔn)寫作技巧
4. QCC活動(dòng)的實(shí)施方法
案例分析:某國(guó)內(nèi)大型企業(yè)的QCC活動(dòng)
四、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)部下四步法(不完善的指導(dǎo)方法演練)(一個(gè)視頻場(chǎng)景)
1. 正確的指導(dǎo)方法演練
方法:工作指導(dǎo)4階段法
——讓對(duì)方準(zhǔn)備學(xué)習(xí)、說(shuō)明作業(yè)、讓對(duì)方做做看、看看教導(dǎo)之后
2. 正確運(yùn)用階段法的4項(xiàng)準(zhǔn)備工作
——訂立訓(xùn)練計(jì)劃、分解作業(yè)(作業(yè)分解的講解-標(biāo)準(zhǔn)案例)、準(zhǔn)備全部的東西、整理作業(yè)場(chǎng)
案例互動(dòng):提高員工實(shí)際操作技能的指導(dǎo)要點(diǎn)
第六講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理
一、認(rèn)識(shí)設(shè)備管理
1. 設(shè)備管理在生產(chǎn)管理中的地位
2. 設(shè)備管理中的十大浪費(fèi)
3. 設(shè)備管理的衡量指標(biāo)
4. 案例分析設(shè)備的衡量指標(biāo)—OEE
二、開展自主保養(yǎng)活動(dòng)
1. 如何理解自主保養(yǎng)
2. 班組長(zhǎng)如何實(shí)施自主保養(yǎng)
3. 企業(yè)實(shí)踐自主保全活動(dòng)7步驟
Step1:初期清掃
Step2:污染源及困難處所對(duì)策
Step3:制定自主保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書
Step4:總點(diǎn)檢
Step5:自主點(diǎn)檢
Step6:工程品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化
Step7:徹底的自主管理
4. 成功推行自主保全的要點(diǎn)
演練:TPM自主保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn)討論
三、TPM計(jì)劃保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開
1. 計(jì)劃保全的基本觀念體系
2. 如何正確處理計(jì)劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)
3. 設(shè)備日常維修履歷管理
4. 實(shí)踐設(shè)備零故障的7個(gè)步驟
Step1:使用條件差異分析
Step2:?jiǎn)栴}點(diǎn)對(duì)策
Step3:制定計(jì)劃保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書
Step4:自然劣化對(duì)策
Step5:點(diǎn)檢效率化
Step6:M-Q關(guān)聯(lián)分析
Step7:點(diǎn)檢預(yù)知化
分享:TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例
演練:TPM計(jì)劃保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn)討論
第七講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善常用方法(實(shí)施借鑒)
方法1:“頭腦風(fēng)暴法”
方法2:“特性要因理論”
方法3:“4M1E理論”
方法4:“柏拉圖分析”
方法5:“對(duì)賭行為”(解決執(zhí)行力問(wèn)題實(shí)施訣竅)
案例分析:某大型企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量改善各種工具靈活運(yùn)用
中人網(wǎng)——更懂中國(guó)企業(yè)的人才和組織發(fā)展機(jī)構(gòu)!
中人網(wǎng)信息咨詢股份有限公司(簡(jiǎn)稱“中人網(wǎng)”),成立于2002年,總部位于北京,全國(guó)設(shè)立北京、上海、廣州、深圳、杭州和南京6家分子公司。
中人網(wǎng)作為國(guó)內(nèi)訓(xùn)戰(zhàn)一體化解決方案供應(yīng)商,指引賦能人才賦能組織的發(fā)展方向。致力于通過(guò)訓(xùn)戰(zhàn)結(jié)合的方式,精準(zhǔn)識(shí)別、賦能關(guān)鍵人才;績(jī)效突破,提升組織效能。
中人網(wǎng)根據(jù)不同發(fā)展階段企業(yè)特征,聚焦關(guān)鍵人才,針對(duì)性提供績(jī)效突破訓(xùn)戰(zhàn)、領(lǐng)導(dǎo)力訓(xùn)戰(zhàn)、創(chuàng)新訓(xùn)戰(zhàn)、項(xiàng)目經(jīng)理訓(xùn)戰(zhàn)、敏捷管理訓(xùn)戰(zhàn)等訓(xùn)戰(zhàn)一體化解決方案。
在中高層領(lǐng)導(dǎo)力、管理技能,員工通用素質(zhì)提升方面擁有豐富的案例和內(nèi)訓(xùn)課程。
成立20多年以來(lái),不斷的實(shí)踐與探索,形成了深厚的理論研究積累,為騰訊、平安、寶鋼、復(fù)星、吉利、比亞迪、中車、中糧等超過(guò)2000家大中型企業(yè)培養(yǎng)了數(shù)萬(wàn)名高、中、基層管理者,贏得了客戶大量的口碑和贊譽(yù)。